Desde o início da Era Industrial, os sapatos são feitos assim: pedaços de couro e outros materiais são cortados e costurados juntos no cabedal, a parte superior do sapato, em seguida, são colados ou costurados à sola para formar uma única peça. Apesar do uso de máquinas, muito ainda é feito à mão necessitando de vários trabalhadores qualificados para unir as partes em conjunto e os materiais muitas vezes são provenientes de diferentes lugares, exigindo uma grande logística para se fabricar os sapatos. Mas as tecnologias de tricô circular, tricô plano e impressão 3D está simplificando esse antigo modo de fabricação.
Em 2012, a Nike e Adidas lançaram seu primeiro tênis de corrida em jacquard de malha produzido por tricô plano: Flyknit para a Nike, Primeknit para a Adidas. O cabedal de cada tênis é feita a partir de uma única peça tricotada à máquina, gerando menos desperdício, menos tempo de fabricação, menos trabalho e um design mais estiloso e moderno.
O jacquard de malha não é perfeito só para vestuário mas também para se produzir sapatos, bolsas e mobiliário. Você pode colocar diferentes materiais em diferentes partes do produto para criar diferentes características, como respirabilidade, força, rigidez e condutividade. A tecnologia pode ser utilizada para dispositivos médicos, aplicações aeroespaciais e roupas inteligentes. A máquina abaixo é de tricô plano.
Na fabricação do cabedal feita por máquinas de tricô plano não há desperdício porque o produto é tricotado no tamanho exato para se moldar. No processo de corte e costura tradicional, cerca de 30% do tecido pode ser desperdiçado no lixo. Além disso, a tecnologia possibilita colocar fibra óptica ou eletrônica diretamente no tecido para tecnologia vestível.
Mas o tricô plano não é tão eficiente como o tricô circular para o mercado de massa. Embora seja uma tecnologia inovadora, a máquina de tricô plano é mais lenta em atender as enormes necessidades do mercado de massa. Já a tecnologia de tricô circular é a solução certa para produção rápida e em grande escala, pois é capaz de aumentar a produtividade de 10 até 20 vezes em comparação com o tricô plano (depende da estrutura diferente do tricô).
Mas diferente do tricô plano, o tricô circular produz desperdício de material pois os cabedais são tricotados um do lado do outro, sobrando tecido em volta que terá que ser reciclado.
Desde o lançamento de seus tênis de malha em 2012, os dois gigantes de calçados têm travado uma guerra entre Flyknit X Primeknit, com a Nike processando a Adidas por violação de patente (Nike perdeu essa batalha judicial pois como você não pode patentear uma camisa de malha, é difícil patentear um tênis de malha). Ambas as marcas ficam disputando quem lança os modelos mais sofisticados com a tecnologia de tricô para cabedal e impressão 3D no solado.
Cerca de 40.000 teares planos foram vendidos em todo o mundo para a produção de cabedais de tênis desde o lançamento do Nike Flyknit em 2012. Com o lançamento de novas máquinas de tricô circular, o potencial de produção para cabedais de calçados vai aumentar ainda mais. A tecnologia de malha está transformar todo o processo de fabricação tradicional de calçados esportivos e de fitness.
Calçados esportivos compõem 30% de todas as vendas de calçado, e a Nike e Adidas dominam esse mercado. O uso difundido da técnica de tricô poderia impulsionar a eficiência da indústria, trabalho, transporte e tempo pois os produtos podem ser feitos em um só lugar. No seu mais recente relatório de sustentabilidade , Nike afirma que um tênis de corrida Flyknit é feito com 80% menos resíduos do que um projeto típico da Nike. Levando em conta que os americanos compram uma média de sete pares de sapatos por ano.
A principal vantagem da tecnologia de tricô circular sobre o tricô plano na urdidura do cabedal é a sua variedade de desenhos em jacquard que são fáceis de produzir. Em uma máquina de tricô plano vários feixes de urdidura precisam sempre estar preparados, o que envolve trabalho. Isso só vale a pena se o material for fabricado em grandes quantidades.
Uma máquina de tricotar circular para tecidos de malha pode-se criar padrões e estruturas multi-coloridas de jacquard simplesmente pressionando um botão, como se fosse um software de desenho. É por isso que os lotes menores na combinação de cores desejada pode ser produzida de forma rentável em uma máquina de tricotar circular.
Além disso, devido a uma produtividade mais elevada, o consumo de energia por unidade produzida numa máquina de tricotar circular é cerca de cinco vezes menor do que numa máquina de tricotar plana trabalhando da mesma forma. E, para não esquecer, as malhas do cabedal são de poliéster e podem ser recicladas.
Com o seu novo projeto knitelligence, a Stoll, o principal fabricante de máquinas de tricô plano e tricô circular, lançou o que chama de um conceito de rede inovadora para a produção têxtil do futuro.
Segundo a empresa sediada em Reutlingen, Alemanha, o knitelligence combina todas as suas soluções de software e abrange assim toda a cadeia de criação de valor da produção-de tricô plano. A partir da idéia de design para desenvolvimento e fabricação, o knitelligence oferece soluções sob medida para cada componente. Desta forma, os clientes irão se beneficiar de fluxos de trabalho mais consistentes e ciclos de produção mais curtos, transparentes, um aumento na qualidade, produtividade e eficiência geral.
Com esta tecnologia de Internet das coisas da Stoll, os clientes não só poderão projetar seus processos a ser consideravelmente mais eficientes, mas também poderão reagir de forma muito mais flexível às exigências do mercado. A Mecmor Compact circular knitting machine da italiana Santoni possibilita imprimir roupas inteiras com as mais diferentes combinações de fios, padrões e texturas. Com a tecnologia de tricô linear e circular pode-se criar roupas, bolsas e sapatos estilosos e modernos.
Além da tecnologia de tricô jacquard, a impressão 3D também está sendo utilizada na indústria de calçados, mais precisamente nos solados dos tênis com cabedais de tricô. É a linha da Adidas chamada Futurecraft 4D, onde o solado do sapato é criado usando um processo conhecido como Continuous Liquid Interface Production criado pela empresa americana Carbon, no qual o solado é puxado para fora de um cubo de resina de polímero líquido e seco em sua forma desejada usando luz ultravioleta.
A Carbon é financiada por fundos criados pela Google e pela General Electric, e dizem que seus métodos permitem que as empresas passem do design para o produto mais rápido do que nunca. Eles também afirmam que os materiais finais são mais robustos e flexíveis do que os plásticos moldados por injeção tradicionais.
Mas como ainda é uma tecnologia nova, apenas 5.000 pares de sapatos Futurecraft entrarão em venda no final deste ano, embora a empresa diga que pretende produzir 100 mil pares no total até o final de 2018.